Pourquoi les chauffeurs infrarouges de classe IPX5 échouent en réalité (et comment y remédier)
Voici la vérité au sujet des chauffeurs classés IPX5 : la plupart d’entre eux échouent parce que le joint situé à l’endroit où entrent les fils ne peut pas résister à la chaleur générée par le dispositif.
Nous voyons cela tout le temps : un chauffeur passe le test de résistance à l’eau dès le premier jour – il semble fonctionner parfaitement. Mais un mois plus tard, il cesse de fonctionner. Que s’est-il passé ? La chaleur émise par l’élément infrarouge se propage le long des fils, ce qui provoque la rupture du joint. Une fois cela arrivé, l’humidité pénètre à l’intérieur, l’isolation cède, et cela entraîne un court-circuit.
Le problème avec les joints “standard”
Il ne suffit pas de verser simplement un matériau de scellage dans cette zone. Lorsqu’on utilise des lampes infrarouges à haute puissance, la différence de température entre l’élément chauffant et les fils extérieurs est énorme. Les adhésifs bon marché ont tendance à se rétracter ou à se transformer en carbone sous une telle pression. Cela crée de minuscules fentes. Dans un environnement IPX5, l’eau n’est pas simplement en suspens dans l’air : elle est poussée dans ces fentes.
Pour éviter cela, nous utilisons une méthode différente : nous employons des matériaux à base de fluorosilicone ou d’époxy céramique, qui restent flexibles même à des températures supérieures à 200 °C. Nous ne contentons pas de “coller” les fils en place ; nous créons plutôt un joint mécanique qui assure une bonne étanchéité, même lorsque le métal se dilate ou se contracte en fonction de la température.
Assurer la sécurité
Un mauvais joint ne provoque pas seulement l’intrusion d’un peu d’eau : il permet également aux saletés et aux contaminants de se frayer un chemin entre les fils électriques et la carcasse du dispositif. Si le processus de fixation des fils est négligent, la résistance diélectrique du dispositif diminue avec le temps. Nous visons une résistance diélectrique supérieure à 100 MΩ, même après 1 000 cycles thermiques.
Mais il y a un problème : on ne peut pas rendre le joint trop rigide. Si le matériau de scellage est trop dur, les vibrations générées par les machines industrielles finiront par briser les fils juste à l’endroit où ils entrent dans le dispositif. Il est donc nécessaire que cette zone de transition reste flexible.
L’équilibre à trouver
La résistance à l’eau a un prix : en termes d’espace occupé par le dispositif. Avec les joints et les fils renforcés, le chauffeur occupe plus d’espace physique. On ne peut pas simplement placer ces éléments dans un boîtier sans vérifier soigneusement les espacements disponibles.
Un conseil rapide : ne mettez pas les fils scellés dans un espace sans circulation d’air. Cela ferait accumuler de la chaleur autour du joint, ce qui raccourcirait sa durée de vie. Donnez donc aux fils un peu d’espace pour respirer.